Les réglementations applicables aux installations frigorifiques et de climatisation

Les directives européennes suivantes ne sont pas résumées dans les parties ci-après, mais sont à prendre en compte pour tous les équipements frigorifiques.

• Directive 2006/42/CE « Machines »
• Directive 2006/95/CE « Basse Tension »
• Directive 2004/108/CE « Compatibilité électromagnétique (CEM) »

Ces directives fixent des exigences essentielles de sécurité dont le but est :

• La sécurité des personnes, des biens et de l’environnement
• La libre circulation des produits en Europe.

Les normes européennes harmonisées (EN) sont établies pour satisfaire aux exigences essentielles des différentes directives.



Règlementation liée à l’impact sur l’effet de serre (règlement 842/2006)

=> Règlement (CE) 842/2006
La réglementation européenne en vigueur en matière de gaz fluorés visant à réduire les émissions de gaz à effet de serre, en conformité avec le Protocole de Kyoto, se compose de deux actes législatifs principaux :

• le règlement (CE) n° 842/2006 qui concerne les équipements fixes et est axé sur la prévention des fuites au cours de l'utilisation et lors de la fin de la vie des équipements; (un petit nombre d'interdictions concerne les gaz fluorés utilisés dans des applications spécialisées)
• la directive 2006/40/CE qui concerne les systèmes de climatisation des véhicules automobiles et instaure une restriction d'utilisation des gaz fluorés de GWP (Global Warming Potential) supérieur à 150.

Sa traduction en droit français se fait par les articles 543-75 à 543-125 du code de l’environnement.

Le règlement (CE) n° 842/2006 a pour objectif la réduction des émissions de gaz fluorés par :

• l'incitation au confinement des fluides frigorigènes dans les circuits où ils sont utilisés
• l'obligation au contrôle d'étanchéité régulier, au moins une fois par an
• l'obligation à l'installation de systèmes de détection des fuites pour les installations contenant plus de 300 kg de gaz fluorés
• l'obligation à la récupération lors de la maintenance et de la fin de vie des équipements;
• l'obligation à la mise en place (par les états membres) de programmes de formation et certification du personnel réalisant les contrôles d'étanchéité, la récupération, le recyclage, la régénération et la destruction des gaz fluorés.

Afin d'améliorer le suivi des mouvements des gaz fluorés et de leurs émissions, il est également stipulé les obligations suivantes :

• la tenue de registres indiquant les quantités et types de fluides utilisés
• l'étiquetage des équipements et produits contenant des gaz fluorés (type et quantité de gaz)
• la déclaration des quantités de gaz fluorés produites, importées et exportées, (ainsi que les applications dans lesquelles ils ont été utilisés et les émissions prévues) et des quantités recyclées, régénérées ou détruites.

Ce règlement est complété par dix règlements de la Commission établissant le format des rapports, le type d'étiquette et les exigences supplémentaires d'étiquetage, les exigences types applicables au contrôle d'étanchéité, les prescriptions en matière de programmes de formation et de certification, ainsi que le modèle de notification de ces programmes.

=> Règlement (CE) 1005/2009
Le règlement (CE) 1005/2009, relatif aux substances qui appauvrissent la couche d'ozone, a remplacé le règlement (CE) 2037/2000 établi à la suite du Protocole de Montréal. En résumé, concernant les HCFC, le règlement (CE) 1005/2009 établit principalement que :

• la production de HCFC est autorisée jusqu'au 31/12/2019 mais doit suivre un calendrier de réduction progressive basé sur le niveau de référence de production en 1997 (allant de 35 % sur la période 2010 à 2013 à 7 % sur la période 2017 à 2019).
• l'importation de HCFC est interdite sauf pour un reconditionnement préalable à une exportation (interdiction également de HCFC recyclés ou régénérés).
• la mise sur le marché de HCFC régénérés est autorisée jusqu'au 31/12/2014 pour la maintenance et l'entretien des équipements.

Concernant l'usage des HCFC recyclés ou régénérés :

• l'utilisation de HCFC régénérés est autorisée si les bouteilles contenant les fluides sont étiquetées (numéro de lot, adresse de l'entreprise de régénération)
• l'utilisation des HCFC recyclés est autorisée jusqu'au 31/12/2014 mais uniquement par l'opérateur ou pour le détenteur pour lequel a été faite la récupération
• l'usage des HCFC recyclés ou régénérés doit être suivi, par entreprise, dans un registre mentionnant les entreprises ayant fourni le HCFC régénéré ou la source des HCFC recyclés, avec un suivi précis des quantités pour les équipements de charge de plus de 3 kg

Concernant la limitation des émissions des installations fonctionnant avec des HCFC :

• les entreprises doivent prendre toutes les mesures possibles pour prévenir et limiter les fuites de HCFC (contrôle d'étanchéité annuel minimum, dont la fréquence augmente avec la charge, réparation rapide des fuites, registre de suivi de l'installation)
• au cours des opérations de maintenance et avant de démantèlement des équipements, les HCFC doivent être récupérés afin d'être détruits, recyclés ou régénérés par du personnel qualifié (les états membres devant en définir le niveau minimal)

=> Révision du règlement (CE) 842/2006
Le 16 décembre 2013, le Trilogue entre le Parlement, la Commission et le Conseil a abouti à un texte de compromis dont le contenu est résumé ci-dessous. La proposition de révision demande de réduire l'utilisation des gaz fluorés à fort GWP au profit d'autres fluides qu'elle désigne comme "énergétiquement efficaces et sans danger", tout en maintenant les objectifs d'amélioration du confinement des installations et de récupération en fin de vie des équipements initialement prévus par le règlement 842/2006.

La Commission considère que cette nouvelle réglementation devrait faciliter le développement de nouveaux fluides frigorigènes et technologies et, d'un point de vue politique, devrait devancer l'éventuelle obligation de réduction de la production et consommation mondiales de HFC pressenties dans les différentes propositions de plusieurs parties au Protocole de Montréal depuis 2009 (voire une évolution du Protocole de Montréal).

En résumé, la proposition telle que rédigée, à la date de rédaction de ce rapport :

• maintient les disposition du règlement (CE) N° 842/2006, en particulier en matière de prévention des émissions, contrôles d'étanchéité, obligation à la mise en place de systèmes de détection des fuites, tenue des registres, étiquetage, récupération, tout en étant plus contraignante, notamment pour les installations utilisant des HFC à fort GWP puisque les seuils sont désormais définis selon des niveaux de charges en équivalent CO2 (les installations au R-404A sont désormais concernées par le contrôle d'étanchéité trimestriel dès une charge de 128 kg par exemple)
• étend certaines mesures de confinement aux camions (> 3,5 t) et remorques frigorifiques
• oblige implicitement à la mise en place de programmes de formation et de certification par les états membres tout en incluant la nécessité à ce que les personnes manipulant les gaz fluorés à effet de serre soient également formées aux nouvelles technologies et à la manipulation des nouveaux fluides
• introduit des limites quantitatives aux volumes de HFC mis sur le marché dans l'Union Européenne selon une réduction progressive sur la période 2016 à 2030, après un gel en 2015. Ces volumes, exprimés en tonnes de CO2 équivalent, sont calculés sur la base du volume de référence correspondant à la moyenne annuelle des quantités totales produites et importées dans l'union européenne sur la période 2008 à 2011. Ce volume de référence est basé sur les quantités déclarées3 de fluides en vrac, ne tenant pas compte des équipements pré-chargés. Les quantités totales pouvant être mises sur le marché en 2016 et 2017 ne devront pas dépasser 93 % de ce volume de référence pour atteindre 21 % en 2030, soit une réduction de 79 %. Chaque producteur ou importateur de HFC (dont la production est supérieure à 1 000 t eq. CO2 par an) se verra allouer par la Commission un Quota tenant compte principalement :
  • de sa propre quantité de référence de 2008 à 2011;
  • du pourcentage autorisé pour l'année en cours
  • d'un facteur 0,95 afin de pouvoir allouer un quota aux entreprises ayant une production ou importation nulle sur la période de référence

Les quotas seront réévalués tous les 3 ans (notification sur le registre des quotas) en fonction des déclarations annuelles des producteurs et importateurs communiquées à la Commission.

Ces mesures sont renforcées :

• Par des mesures d'interdiction de mises sur le marché (Annexe III) :
  • des équipements de froid domestique contenant des HFC de GWP supérieur à 150, à partir du 1er Janvier 2015
  • des équipements hermétiques de froid commercial (réfrigérateurs et congélateurs) contenant des HFC de GWP supérieur à 2500 à partir du 1er Janvier 2017 et de GWP supérieur à 150 à partir de 2020
  • de climatiseurs portables autonomes (systèmes hermétiques) contenant des HFC de GWP supérieur à 150 à partir du 1er Janvier 2020
  • de systèmes de protection contre l'incendie et les extincteurs contenant du HFC-23 dans les à partir du 1er Janvier 2015.
  Cette liste pourra être modifiée par la Commission pour y inclure d'autres équipements utilisant des HFC de GWP supérieurs à 150 (Article 9.3). Des exemptions sont possibles pour les équipements pour lesquels il a été prouvé que les émissions totales sur l'ensemble du cycle de vie étaient inférieures à celles d'un équipement équivalent ne contenant pas de HFC et répondant aux mêmes exigences d'écoconception.
• Et par des mesures de restriction d'utilisation :
  avec l'interdiction de recharge des équipements de réfrigération par un HFC de GWP supérieur à 2500 à partir du 1er Janvier 2020 si leur charge est supérieure à 40 t eq. CO2 (i.e. supérieure à 10,8 kg de R-404A, ou supérieure à 29,2 kg de HFC-134a).

Règlementation applicable aux ATmosphères EXplosibles (ATEX) / directive 94/9/CE et 99/92/CE

La directive 94/9/CE concerne les fabricants de matériels qui doivent déterminer si leurs matériels doivent être soumis aux exigences de la directive.

La directive 99/92/CE stipule qu’à partir de juin 2003 tout nouvel équipement acquis par un utilisateur doit être conforme à cette directive. Pour les autres équipements, les utilisateurs disposaient de 3 ans pour évaluer le niveau de sécurité EX. Cette directive a été transposée en droit français par les articles R. 4216-31 et R. 4227-42 à R. 4227-54 du code du travail.

Deux arrêtés du 8 juillet 2003 complètent ces articles en transposant les annexes de la directive et en précisant :

• la définition des emplacements où des atmosphères explosives peuvent se former
• les prescriptions visant à améliorer la sécurité des travailleurs exposés aux risques d’explosion
• les critères de sélection des systèmes de protection
• la signalisation

Un 3^ème arrêté du 28 juillet 2003 fixe les conditions d’installation des matériels électriques dans les emplacements où des atmosphères explosives peuvent se présenter.



=> Le zonage ATEX est sous la responsabilité de l’utilisateur
Le tableau 3.1 précise les zones d’atmosphère explosive. Pour être simple, les deux seules options pour les systèmes frigorifiques ou de climatisation (ou tout autre système) est d’être hors zone (sans numéro donc) ou en zone 2, où une atmosphère explosive peut se constituer à partir d’un dysfonctionnement, typiquement une rupture de tuyauterie frigorifique ou une fuite suffisante pour créer une telle atmosphère.

Atmosphère explosive	Zone gaz/vapeur	Zone poussière
Permanente	0	20
Occasionnelle en fonctionnement normal	1	21
Accidentelle en cas de dysfonctionnement	2	22
Tableau 3.1 Zones définies par la réglementation

On doit garder en tête que la directive ATEX vise d’abord les unités industrielles comme les raffineries, les plateformes pétrolières, les mines de charbon, les silos de grains, les unités de méthanisation, etc… qui sont des milieux comportant des risques élevés du fait de la présence massive de matériaux combustibles ou explosifs. La méthodologie suivie est bien sûr tout à fait adéquate pour les systèmes frigorifiques contenant des fluides inflammables. Ce qui est différentiant, c’est qu’en fait des équipements contenant des fluides inflammables le sont dans des établissements recevant du public et dans des logements résidentiels sans que les utilisateurs, ou le public plus généralement, soient avertis des risques et des mesures préventives.

La lecture attentive des 2 directives ATEX indique bien que dans TOUS LES CAS c’est l’utilisateur qui est le responsable ultime de la sécurité des équipements, ce qui est en contradiction avec l’historique même de l’introduction des fluides frigorigènes inflammables qui l’ont été hors directive ATEX et selon les norme EN 378 et IEC EN 60335-2-40, EN 60335-2-24.

En fait, si on se reporte à l’expérience des 20 dernières années pour les réfrigérateurs domestiques, on peut résumer ainsi les mesures clés :

• restriction de la charge à 150 g pour limiter les conséquences d’un éventuel incendie (de fait la charge est bien inférieure pour la plupart des réfrigérateurs domestiques (de 20 à 70 g)
• reconception des évaporateurs intégrés dans les parois plastiques et donc non susceptibles d’être endommagés par des dégivrages « au couteau »
• confinement des éléments électriques susceptibles de produire des étincelles.

Ce qui est relativement nouveau, c’est l’extension en cours des meubles frigorifiques de vente « stand alone » qui fonctionnent avec des fluides inflammables dans des espaces recevant du public nommément les supermarchés et la disponibilité marché de groupes refroidisseurs d’eau fonctionnant au propane (R-290) jusqu’à des charges de plus de 50 kg.

On note que sur la frontière de l’équipement frigorifique, les composants ATEX vont être les composants électriques. La conception générale de l’équipement pour la partie mécanique peut faire l’objet d’une certification volontaire IECeX qui consiste à obtenir un certificat de conformité par rapport à la directive 94/9/CE et que ce mode de certification n’est utilisé que par des entreprises dont les matériels fonctionnent dans des zones ATEX industrielles.

Pour ce qui concerne les fabricants d’équipements frigorifiques utilisant des fluides :

• très modérément inflammables 2L (R-1234yf ou R-1234ze ou HFC-32 ou R-717)
• ou modérément inflammables (R-152a)
• ou inflammables (R-290 ou R-600a)

La directive ATEX 94/9/CE n’apporte pas d’indication incluant ces différentes classes, qui sont à l’heure actuelle reconnues pour 2 et 3 par la norme EN 378 et 2L, 2 et 3 par la norme Ashrae 34. Plus généralement, il n’y a pas encore d’harmonisation entre la directive ATEX et la norme EN 378. Cependant, un équipement frigorifique contenant un fluide capable de créer une atmosphère explosive relève bien de la directive ATEX qui, de fait, n’est pas appliquée sauf par l’installation de composants électriques certifiés ATEX.

Les fabricants de matériels frigorifiques utilisant des fluides inflammables suivent et recommandent de « bonnes pratiques » qu’on peut trouver dans un document comme le « guide to Flammable Refrigerants – October 2012» de la BRA (British Refrigeration Association). Ces bonnes pratiques examinent :

• les risques de fuite,
• la répartition de ces fuites dans l’environnement immédiat et la création dans un volume donné d’une atmosphère potentiellement explosive
• la présence ou non de sources d’inflammation et si de telles sources existent les éloigner (les mettre hors zone 2) ou les confiner
• la dilution par ventilation est une stratégie de mise en sécurité qui suppose une mesure de concentration dans le volume de contrôle

Règlementations applicables aux Equipements Sous Pression (DESP et CTP)

=> Textes de références

• Directive 97/23/CE « Équipements sous pression »
• Arrêté du 15 mars 2000 relatif à l'exploitation des équipements sous pression (modifié par les arrêtés du 13 octobre 2000, du 30 mars 2005 et du 31 janvier 2011)
• CTP (cahiers techniques professionnels) N° 1 à 3

=> Description générale
Les équipements de production de froid sont des équipements fonctionnant sous pression, et sont soumis pour leur mise sur le marché à la directive européenne 97-23-CE- du 29 mai 1997, transposée en droit français par le décret 99-1046 du 13 décembre 1999. En effet, la directive 97/23/CE (DESP) concerne tous les équipements dont la pression maximale admissible est supérieure à 0,5 bar. Elle concerne tous les éléments d’une installation (récipient, tuyauterie, organes de sécurité).

En service, certains de ces équipements sont soumis à l’arrêté du 15 mars 2000. Cet arrêté prévoit des épreuves périodiques en pression, souvent impossibles à réaliser sur du matériel frigorifique en fonctionnement. En effet, une fois en service, ces épreuves nécessiteraient une vidange totale de l’installation et son arrêt.

Pour la réfrigération et le conditionnement d’air des cahiers techniques professionnels (CTP1, CTP2, CTP3) ont été rédigés compte tenu de cette situation pour exempter les détenteurs de ces épreuves : vérification intérieure, mise à nu de l’équipement et épreuve lors des requalifications.

=> Conformité des installations neuves
Au sens de la directive, l’équipement sous pression comprend aussi bien la partie sous pression proprement dite, c'est-à-dire les récipients, que les autres parties de l’installation (tuyauteries, accessoires de sécurité, et accessoires sous pression). Pour être conforme, lors de la mise sur le marché, les équipements neufs doivent disposer du marquage CE. La directive s’applique à la conception et à la fabrication des équipements et fixe des exigences essentielles à respecter en termes de sécurité. Elle définit aussi quatre classes d’équipements en fonction de la pression maximale admissible et du volume pour les récipients ou échangeurs (figure 3.2). D’autres critères s’appliquent aux tuyauteries en fonction de la pression de service et du diamètre nominal.



En fonction de la classe de l’équipement et donc du risque encouru, la directive prévoit plusieurs méthodes d’évaluation de la conformité, allant de la simple déclaration de conformité par le fabricant, jusqu’à des évaluations de l’équipement ou du système qualité du fabricant par un organisme certificateur tierce partie. Ces évaluations tierce partie sont réalisées par des organismes compétents désignés par les Etats membre et notifiés à Bruxelles.

=> Contrôle des installations en service
L’arrêté du 15 mars 2000 impose un contrôle périodique et une requalification périodique, consistant en une visite et une épreuve des parties sous pression des récipients. Ces épreuves sont complétées d’une inspection des accessoires sous pression et de sécurité, des tuyauteries et des supports. Ces dispositions ne sont pas harmonisées en Europe et relèvent du droit national. Les dispositions de cet arrêté s’appliquent aussi bien aux équipements sous pression « ancien régime » que ceux conçus sous le « nouveau régime », conçus et fabriqués suivant les dispositions du décret 99-1046 du 13 décembre 1999 (DESP 97/23/CE).

L’exploitant doit constituer un dossier relatif aux équipements sous pression fonctionnant sur le site. Ce dossier comporte :

• une liste à jour des équipements soumis à l’arrêté du 15/03/2000,
• le dossier descriptif de chacun de ces équipements (en particulier la déclaration de conformité relative à l’équipement)
• un dossier d’exploitation, constitué pour chacun de ces équipements soumis à déclaration de mise en service, c'est-à-dire le plan de contrôle ainsi que les documents de contrôle périodique et requalification périodique.

L’exploitant doit adresser à sa préfecture une déclaration de mise en service pour ses équipements concernés, réaliser des inspections périodiques pour chacun de ses équipements et des requalifications périodiques pour certains de ses équipements.

L’inspection périodique :

• a lieu tous les 40 mois maximum pour les équipements soumis au CTP1, et annuelle pour les équipements répondant aux CTP2 et 3
• est réalisée sous la responsabilité de l'exploitant, par une personne compétente désignée à cet effet, apte à reconnaître les défauts susceptibles d'être rencontrés et à en apprécier la gravité. Ce sera une personne compétente pour les installations soumises au CTP1 et une personne habilité pour les installations soumises aux CTP 2 et 3
• a pour objet de vérifier que l'état de l'équipement sous pression lui permet d'être maintenu en service avec un niveau de sécurité compatible avec les conditions d'exploitation prévisibles
• consiste en l’analyse du dossier de l’installation et du dossier d’exploitation, la vérification visuelle extérieure, la vérification des échangeurs, la vérification des accessoires de sécurité, la vérification de l’étanchéité, le contrôle de l’absence d’incondensables, la consignation des résultats de l’inspection.

Les tuyauteries font l'objet d'inspections dont la nature et la périodicité sont précisées dans un plan de contrôle établi par l'exploitant dans l'année qui suit leur mise en service.

La requalification périodique se déroule tous les 5 ans pour les installations fonctionnant à l’ammoniac et tous les 10 ans pour les installations fonctionnant aux HFC. Les opérations de requalification périodiques sont effectuées par un expert d'un organisme habilité ou d'un service d’inspection reconnu, autorisé à cet effet.

Une opération de requalification périodique comporte la vérification documentaire (dossier descriptif + dossier d’exploitation) et le re-tarage ou remplacement des soupapes de sécurité. Elle se conclue par une attestation accompagnée d’un compte rendu et porte le poinçon de l’Etat apposé par l’organisme habilité.

Règlementation applicables aux Installations Classées pour l’Environnement ICPE

Les installations frigorifiques peuvent également être réglementées par les textes relatifs aux installations classées pour la protection de l’environnement ; il s’agit des articles du Livre V, Titre 1ier, du code de l’environnement.

Sont soumis aux dispositions de cette règlementation, les usines, ateliers, dépôts, chantiers et, d'une manière générale, les installations exploitées ou détenues par toute personne physique ou morale, publique ou privée, qui peuvent présenter des dangers ou des inconvénients soit pour la commodité du voisinage, soit pour la santé, la sécurité, la salubrité publique, soit pour l'agriculture, soit pour la protection de la nature, de l'environnement et des paysages, soit pour l'utilisation rationnelle de l'énergie, soit pour la conservation des sites et des monuments ainsi que des éléments du patrimoine archéologique. Les installations classées pour la protection de l’environnement sont gérées en rubriques.

Les critères concernant les installations frigorifiques de façon intrinsèque sont la nature et la quantité de fluide frigorigène contenu dans l’installation, le niveau de pression effective et de puissance absorbée, la présence de tours de refroidissement. On distingue ainsi les risques suivants :

• la nocivité intrinsèque des fluides frigorigènes pour la sécurité des personnes ou l’environnement
• les risques liés à la pression
• les risques de légionnelles pour la santé

Le niveau de dangerosité des installations les soumet à déclaration, enregistrement ou autorisation.

=> Sécurité des personnes : Rubrique 1136B : Emploi de l’ammoniac
Concernant l’emploi d’ammoniac, les installations sont soumises à déclaration avec contrôle périodique lorsqu’elles comportent plus de 150 kg d’ammoniac et moins de 1,5 t et à autorisation lorsque la quantité d’ammoniac est comprise entre 1,5 et 200 t et autorisation avec servitude d’utilité publique au-delà (rubrique 1136B).

Lorsqu’une installation entre dans le champ de la rubrique 1136, l’arrêté du 19 novembre 2009 est applicable ; les installations sont dès lors soumises à un contrôle périodique tous les 5 ans, décrit en annexe IV de l’arrêté. Ces contrôles portent sur la vérification de la mise en oeuvre des obligations, d’un point de vue documentaire et effectif, concernant les critères d’installation, de sécurité, d’accessibilité, de propreté, de consignes d’exploitation, de signalisation et des risques inhérents à l’utilisation de l’ammoniac. En particulier, concernant la détection de fuite, l'exploitant dresse la liste de ses détecteurs avec leur fonctionnalité et détermine les opérations d'entretien destinées à maintenir leur efficacité dans le temps. Des détecteurs de gaz sont mis en place dans les zones susceptibles d'être impactées par la fuite d'ammoniac, notamment les salles des machines, ainsi que les locaux et galeries techniques.

Les parties de l'installation qui, en raison des caractéristiques qualitatives et quantitatives des matières mises en oeuvre, stockées, utilisées ou produites, sont susceptibles d’être à l’origine d’un sinistre sont équipées de systèmes de détection dont les niveaux de sensibilité sont adaptés aux situations. L'exploitant fixe au minimum les deux seuils de sécurité suivants :

• le franchissement du premier seuil (soit 500 ppm dans les endroits où le personnel d'exploitation est toujours présent, soit 2 000 ppm dans le cas contraire) entraînant le déclenchement d'une alarme sonore ou lumineuse et la mise en service de la ventilation additionnelle, conformément aux normes en vigueur
• le franchissement du deuxième seuil (soit 1 000 ppm dans les endroits où le personnel d'exploitation est toujours présent, soit 4 000 ppm dans le cas contraire) entraîne, en plus des dispositions précédentes, la mise en sécurité des installations, une alarme audible en tous points de l'établissement et le cas échéant, une transmission à distance vers une personne techniquement compétente.

Ci-après, de manière synoptique et en utilisant des documents JCI, est présentée la synthèse du champ d’application de la règlementation ammoniac (figure 3.3) ainsi que la réglementation elle-même (tableau 3.2), puis un tableau indiquant qui est habilité à effectuer les contrôles (tableau 3.3).

Non classée I.C.P.E. Quantité NH3 < 150 kg	DECLARATION 150 kg ≤ quantité NH3 ≤ 1 500 kg	AUTORISATION 1,5 t ≤ quantité NH3 ≤ 200 t
Aucune obligation de contrôle réglementaire. Pour les systèmes frigorifiques installés dans les E.R.P., une vérification technique annuelle est obligatoire (article CH 58 de l’arrêté du 25 juin 1980). Les vérifications techniques doivent être effectuées par des organismes agréés (article GE 7 à GE 9 de l’arrêté du 25 juin 1980 ;	Modification de l’arrêté du 23 février 1998, contrôle de la conformité de l’installation par un organisme agréé : • 6 mois après la première mise en service • Périodiquement tous les 5 ans maxi (10 ans maxi pour les sites certifiés ISO 14001 ou EMAS) • Pour les installations existant avant le 31/12/2008 : date prorogée au 30/06/2009.	Arrêté du 16 juillet 1997 Art. 9 : une vérification de l’installation doit être réalisée dans les cas suivants : Première mise en service Arrêt prolongé du système de réfrigération Modification notable de l’installation Travaux de maintenance longue durée Vérification périodique annuelle. Vérification à réaliser par une personne ou une entreprise compétente désignée par l’exploitant avec l’approbation de l’inspection des installations classées. Circulaire du 10 décembre2003 Rappel des obligations de l’exploitant concernant la vérification des installations avec un tableau de synthèse des contrôles à réaliser.
Tableau 3.2 Réglementation et contrôles réglementaires des installations NH3

DECLARATION 150 kg ≤ quantité NH3 ≤ 1 500 kg	AUTORISATION 1,5 t ≤ quantité NH3 ≤ 200 t
Liste des organismes agréés à ce jour pour effectuer les contrôles de conformité des installations • APAVE Alsacienne • APAVE Parisienne • CETE APAVE Sud Europe • CETE APAVE Nord Ouest • Bureau Veritas • AXE • QUALICONSULT • ECOPASS Le détail des points de conformité à contrôler figure dans l’annexe III de l’arrêté du 19 novembre 2009. Note : ce contrôle de conformité par un organisme agréé ne remet pas en cause nos prestations de vérification des installations	Arrêté du 19 juillet 1997 Art. 9 « …. cette vérification est à réaliser par une personne ou une entreprise compétente désignée par l’exploitant avec l’approbation de l’inspection des installations classées …. » Remarques importantes • Il est du devoir de l’exploitant de l’installation de soumettre auprès des autorités locales (DRIRE, DREAL ou DSV) le choix de la personne ou de l’entreprise compétente pour réaliser ces vérifications. • L’exploitant de l’installation est l’interlocuteur des autorités et non ses fournisseurs ou ses sous-traitants. • Il n’existe pas d’agrément ou d’habilitation délivré par les autorités pour que les entreprises de froid puissent réaliser ces vérifications.
Tableau 3.3 Qui peut effectuer le contrôle ou la vérification des installations ?

=> Risque pour l’environnement : Rubrique 1185 2a : emploi de gaz à effet de serre fluorés
Concernant l’emploi de fluides frigorigènes fluorés soumis au règlement 842/2006 ou de fluides appauvrissant la couche d’ozone selon le règlement 1005/2009, les installations comportant des équipements contenant plus de 2 kg et dont la charge cumulée de fluide est supérieure ou égale à 300 kg sont soumises à déclaration avec contrôle périodique (rubrique 1185 2a).

=> Rubrique 2920 : Installations de compression
Sont aussi soumises à autorisation les installations de compression fonctionnant sous des pressions effectives supérieures à 105 Pa et comprimant ou utilisant des inflammables ou toxiques, la puissance absorbée étant supérieure à 10 MW (rubrique 2920).

=> Risque pour la santé : Rubrique 2921 (en cours de révision) : refroidissement par dispersion d’eau dans un flux d’air
Concernant les tours de refroidissement, la rubrique 2921 précise qu’il y a déclaration lorsque les installations de refroidissement par dispersion d’eau dans un flux d’air sont de type fermées ou en cas inverse lorsque la puissance thermique évacuée est inférieure à 2 MW, et autorisation au-delà.

Règlementation applicables aux Etablissement Recevant du Public (ERP)

Les établissements recevant du public sont soumis à des règles complémentaires en matière de sécurité. Ainsi, l’Arrêté du 25 juin 1980 définit les dispositions générales du règlement de sécurité contre les risques d'incendie et de panique dans les ERP. Ce règlement de sécurité fixe des règles très générales applicables au bâtiment comme celles de la résistance au feu du bâtiment ou des équipements intérieurs. Son chapitre 5 est intitulé « Chauffage, ventilation, réfrigération climatisation, conditionnement d'air et installation d'eau chaude sanitaire » est le seul à aborder la question de la climatisation ou du traitement d’air. Il contient, dans son paragraphe numéroté CH 35 qui s’applique à la ventilation de confort et donc la climatisation, des exigences sur les fluides frigorigènes. A ce titre, l’usage de fluides A1 et A2 est autorisé avec certaines conditions et les fluides du groupe A3 sont interdits. Les groupes de fluides considérés dans ce paragraphe font référence à la norme 378-1 de 2011. Il est important de signaler que le chapitre 5 de cet arrêté et l’article CH35 utilisent improprement le terme réfrigération pour des applications relevant de la climatisation. Cela a d’ailleurs amené la commission de sécurité à étendre en 2008, les exigences applicables à la climatisation de confort à des équipements de process (meubles de vente contenant du R-290 en l’occurrence) limitant ainsi la charge à 1,5 kg, limite définie par la norme 378-1 (2000). Face à cette interdiction française d’installer ces équipements dans un ERP, le constructeur de ces équipements a engagé un recours au SOLVIT. Le SOLVIT est un réseau de résolution de problèmes en ligne proposé par la Commission Européenne dans le cas ou des règlementations nationales génèrent des barrières techniques ou administratives aux échanges au sein de l’union : les États membres de l'UE y coopèrent pour régler, de façon pragmatique, les problèmes résultant de la mauvaise application de la législation du marché intérieur par les autorités publiques. Le SOLVIT a donc saisi la commission de sécurité en avril 2008. Cette dernière a levé l’ambiguïté sus mentionné sur le terme réfrigération. Les membres de la sous-commission « chauffage gaz grandes cuisines » ont rappelé que les articles CH du règlement de sécurité ne visent pas les installations de production de froid alimentaire (process). Par ailleurs, le type M n’impose pas de dispositions particulières sur ce sujet. En conséquence, rien ne s’oppose à l’utilisation d’appareils de réfrigération chargés avec des hydrocarbures dans un ERP. L'application de l'article CH35, pour justifier d’un avis défavorable, ne semble pas pertinente en la matière puisqu'il se trouve dans un chapitre relatif à la ventilation (il peut y avoir eu une confusion due à la présence du mot "cooling").

Il existe bien un article M42 qui limite les quantités d'hydrocarbures liquéfiés dans les surfaces commerciales mais cette limite se situe à un niveau tel que plusieurs centaines d'appareils tels que ceux concerné par le recours (meubles frigorifiques de vente) seraient nécessaires pour l'atteindre.

En conclusion, la sous-commission rappelle qu’elle serait fondée à exiger des distances de sécurité entre ces congélateurs pour éviter la propagation d'un incendie et qu’il est indispensable que le pictogramme de danger relatif au propane soit bien visible sur l’extérieur des congélateurs pour prévenir de la présence d’un risque particulier pour les sapeurs-pompiers amenés à intervenir en cas d'incendie sur ou à proximité de ces appareils.

Il subsiste chez bien des utilisateurs l’idée que le règlement ERP s’oppose à l’usage du R-290 comme fluide frigorigène alors qu’il n’en est rien. Les règles appliquées par les commissions de sécurité restent cependant suffisamment floues pour laisser des interprétations locales arbitrer les obligations relevant des exploitants.

Il subsiste cependant que le risque incendie est avéré et qu’il induit un seuil de charge psychologique à partir duquel un exploitant refusera cette solution technique.